تحقیق صنعت کاشی سازی

تحقیق صنعت کاشی

مقدمه :

کاشی قطعه سنگی است مصنوعی به ابعاد مختلف و به ضخامت چند میلیمتر که یک روی آن دارای سطحی شیشه ای بوده و کاملاً صاف و صیقلی می باشد. به همین علت به راحتی قابل تمیز کردن است و اغلب در محل هایی از ساختمان مورد استفاده قرار می گیرد که امکان رشد میکروب ها بیشتر بوده و در نتیجه احتیاج به نظافت بیشتر دارد مانند حمام ها، توالت ها و آشپزخانه ها و آبریزگاههای عمومی و غیره.

نخستین کاشی به مفهوم امروزی که به دست بشر ساخته شد و باستان شناسان به آن دسترسی پیدا کرده اند مربوط به مصر می باشد که باستان شناسان قدمت آن را مربوط به 4700 سال قبل از میلاد می دانند. در ناحیه بین النهرین در نزدیکی شهر نینوا در 700 سال قبل از میلاد نیز کاشی سازی رواج داشته است.

صنعت کاشی سازی در ایران سابقه طولانی دارد و حتی این صنعت در دوران قبل از اسلام و حتی قبل از میلاد نیز در ایران رواج داشته به طوریکه نمونه هایی از صنعت کاشی کاری ایران در شوش که مربوط به کاخ هخامنشیان است پیدا شده که قدمت آن مربوط به 400 سال قبل از میلاد می باشد که به وسیله باستان شناسان فرانسوی به فرانسه برده شده و اکنون در موزه های فرانسه موجوداست. صنعت کاشی سازی بعد از اسلام نیز در ایران رواج داشت و کم و بیش راه ترقی خود را طی می نمود و در دوران صفوی این هنر به اوج ترقی خود رسید به طوریکه هنوز هم کاشی کاریهایی که در زمان شاه عباس در اصفهان انجام شده از لحاظ زیبایی و ثبات رنگ بی نظیر می باشد نمونه این نوع کاشی کاری در مسجد شیخ لطف الله در اصفهان موجود است و زیباترین معرق کاری دنیا است. ولی این صنعت بعد از آن تاریخ رفته رفته سیر نزولی طی نمود مخصوصاً در دوران قاجاریه و همین طور تا حدود سالهای 1330 صنعت کاشی سازی به کلی در ایران از بین رفت و کاشی های ما منحصر شد به قطعه آجری لعاب دار نامرغوب که کلفتی آن در حدود 12 تا 15 سانتیمتر و دارای ابعادی ناگونیا بود که در اثر کوچکترین حرارت لعاب روی آن ترک خورده و منظره ای ناخوشایند داشت از این سال به بعد رفته رفته صنعت گران ایرانی به فکر احیاء این صنعت دیرینه افتادند و تا سال 1342 این صنعت با تشکیل اتحادیه های کاشی سازی رو به ترقی رفت و در این موقع کلفتی کاشی های ساخت ایران در حدود 7 میلیمتر و ابعاد آن قدری گونیاتر و محصولی به مراتب تمیزتر و قابل استفاده تر از سابق به بازار عرضه گردید و رفته رفته می رفت تا این صنعت در ایران پا گرفته و به عظمت دوران قبل برسد ولی در همین موقع با ورود چند کارخانه تمام اتوماتیک خارجی که محصولی بهتر و تمیزتر و همچنین در ابتدا ارزانتر از محصولات قبلی ایرانی به بازار عرضه نمود و بدین طریق صنعت گران ما از لحاظ اقتصادی یارای مقاومت در مقابل این کارخانه ها را نداشته و به طور کلی از بین رفتند و صنعت کاشی ما منحصر شد به محصولات این کارخانه ها که مواد اولیه و ماشین آلات آن کلاً از خارج به ایران وارد گردید.

مراحل تولید کاشی و سرامیک

1) طراحی فرمولاسیون بدنه و لعاب که به عهده آزمایشگاه است. سپس این فرمول به واحد تولید فرستاده می شود.

2) اولین کار در واحد تولید آماده سازی مواد اولیه است (سنگ شکن و آسیابهای اولیه). عمدتاً به این صورت می باشد اما اخیراً سعی بر این است که این قسمت را به خارج از کارخانه انتقال دهند.

3) از مواد اولیه مورد نظر باید سیلو یا دپوی ذخیره داشته باشیم.

4) موادی که در سیلو قرار دارند باید با توجه به فرمولاسیون وزن کنند. گاهی فرمولاسیون از کارخانجات خارجی خریداری می شود خصوصاً در کارخانه های نوپا که تجربه کافی وجود ندارد اغلب این فرمول ها دوام زیادی ندارند و باید تغییر داده شوند.

5) چون سیستم کارخانه های کاشی معمولاً پرس است در این مرحله باید دوغاب بدنه به کمک بالمیل تهیه شود طوری که این دوغاب مشخصات مناسب مثل ویسکوزیته و مانده روی الک و ... باید داشته باشد.

6) دوغاب را در حوضچه های ذخیره تخلیه می کنند. ذخیره باید داشته باشیم چون اسپری درایرها ظرفیت بالایی دارند. در این حوضچه ها همزن هایی وجود دارد که با سرعت کم می چرخند.

7) دوغاب را توسط پمپ به دستگاه اسپری درایر می فرستند. وظیفه اسپری درایر تهیه ذرات شبکه کروی توخالی به نام گرانول است.

8) تهیه گرانول با اسپری درایر

9) گرانول تهیه شده باید از دو جهت (% رطوبت و توزیع اندازه دانه ) چک شود.

10) گرانول نباید مستقیماً استفاده شود چون ضایعات زیادی بار می آورد. باید از نظر رطوبت یکنواخت گردد به همین دلیل 24 ساعت Aging داریم در داخل سیلو در مرحله Aging رطوبت کاهش و در نهایت نسبتاً یکنواخت می گردد.

11) گرانول ایجاد شده به سیلوی پرس می شود و بعداز آنجا به پرس فرستاده می شود.

12) گرانول ها به داخل قالب پرس شارژ می شوند.

13) مجدداً باید گرانول ها چک شوند چون این گرانول نهایی است که به پرس رسیده

14) بدنه بعد از پرس حدوداً %6-5/4 رطوبت دارد بنابراین باید بدنه را خشک کنیم طوریکه آب مانده در بدنه حدود %5/0 باشد. به این خشک کن ها Rapiddryer می گویند...

فهرست تحقیق دانلودی

مقدمه

دپوی مواد اولیه

مواد اولیه

مراحل تولید کاشی و سرامیک

لعاب ها

انواع کوره مورد استفاده در مقیاس صنعتی

عیوب مربوطه